车门铰链、尾门、座椅调节位置的汽车线束，每天随着部件开合持续反复弯折。不少线缆外观完好，长期使用后内部铜丝疲劳断股、护套开裂，出现电器间歇性失灵，严重时线路短路。汽车电线循环弯曲试验机专门模拟这类往复受力工况，依照标准开展耐久测试，还可搭配低温箱体，完成高低温环境下弯曲验证，是线束实验室管控线材弯折寿命的核心设备。

一、主要技术参数

1.摇摆角度：顺时针180度(或指定任意角度)连续设定，逆时针180度(或指定任意角度)连续设定，

2.速度：10～60±1次/分钟

3.计数器：1～999999，可预置

4.试验工位：3组

5.砝码：砝码按：2.5N/3.75N/5N/7.5N各一个

6.断线停机，数据保持

7.测试电压：24V

8.电源：AC220V±10%，开关电源：DC24V/5A;

9.重量：50KG

10.试验夹具R角按电线规格：

0.5mm2电缆外径：1.5mm;夹具R为：3.75

0.75mm2电缆外径：1.8mm;夹具R为：4.5

1.0mm2电缆外径：2.0mm;夹具R为：5.0

1.5mm2电缆外径：2.2mm;夹具R为：5.5

及R7.2R9.6R12.6R18R22.2R44.25R51R74.25等

二、详细操作步骤

1.试验前期准备

接通电源，空载试运行，查看摆动机构有无卡顿异响。根据待测线缆截面积挑选对应R角夹具，清理夹具内部碎屑。如需低温环境测试，提前联动低温箱，待箱体温度稳定后再放入试样。

2.试样装夹与接线

截取标准长度电线，一端牢固固定于摆动夹具，线材下端悬挂标准砝码，模拟装车后的持续张力。将电线两端接入24V导通检测回路，保证线路接触可靠，避免误判断线。三组工位可同步安放不同批次试样平行比对。

3.参数调试设置

按照标准要求设定双向摆动角度、弯折速度，在计数器录入目标循环次数。确认所有参数无误，再次检查线材摆放无扭曲、无侧向受力，防止测试过程中线材偏移影响结果。

4.启动试验与过程监控

按下启动键，设备开始往复循环弯曲。试验期间留意线材状态，观察护套有无裂纹、发白现象。一旦导体断裂，设备自动停机，直接读取断裂循环次数；达到预设次数未断线，则判定弯折耐久达标。

5.试验收尾保养

停机后先取下砝码，再拆除试样，清理夹具残留塑胶。长期使用定期给摆动轴承加注润滑油，检查夹具R角是否磨损；不用时切断电源，做好防尘防护。

三、易忽略的关键点

夹具R角选型必须匹配线缆外径，弯曲半径过小，会造成线材应力集中，测试数据失真；悬挂砝码保持垂直，不可倾斜拉扯线材。若开展低温弯曲试验，线材需要充分保温，保证整体温度均匀再启动试验。测试回路出现误停机，优先排查接线端子氧化、线材端部破皮问题。

四、实用价值

很多线束企业重视耐温、耐磨等静态指标，忽视循环弯折疲劳测试。产品批量装车后，车门、尾门线束陆续出现断路故障，引发大量售后返修。

这款试验机兼顾常温与低温弯折验证，研发阶段可以对比不同导体结构、护套材料的抗疲劳能力，优化线材配方；量产阶段用于批次抽检，提前筛选耐久性能不足的产品。完整的弯曲试验记录，也是主机厂供应链准入、产品型式试验必备资料。依靠常态化弯折耐久检测，从源头降低车载线束断路、电气故障风险，提升线束产品市场竞争力。