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绒布的前处理

    绒布是绒类织物中主要品种之一,与灯芯绒及平绒具有不同之处。绒布是将织物的纬纱在起绒机上用针辊拉起部分纤维,形成绒毛,使织物具有保暧性好、吸湿性高、质地柔软厚实等特点。前处理工艺对绒布质量有着密切的关系。为了便于起绒,绒布的前处理要求是去浆、去杂,并且有一定的白色与渗透性能,但要尽可能保存棉纤维的蜡质。因此整个前处理工艺要求是重退桨、轻煮练或不煮练、重漂白。绒布前处理工艺流程大致如下
准备→(烧毛)→退浆→(煮练)→漂白→浸轧柔软剂→起绒→洗绒
      也有先起绒后进行前处理的工艺,坯布含蜡多时,容易起绒,且可减少后练漂时的烘燥次数。绒布在一般情况下不烧毛,有时单面绒的不起绒一面也可烧毛。
      退浆是绒布前处理的重要工序,退浆工艺流程如下:轧碱→堆置→轧碱→堆置→水洗。
      第一次轧碱浓度为烧碱18~25g/L,润湿剂适量,于90~95℃轧碱,保持70~75℃堆置1.5h;第二次轧碱液浓度开车时为第一次轧槽用量的70%,其余条件相同。漂白也是为了去除色素及棉籽壳。棉绒布一般采用氯漂,漂液含有效氯2~3g/L,pH值9.5~10.5,轧液后于20~30℃堆置45~60min。漂后必须经水洗、脱氯处理。漂白绒布用荧光增白剂增白,烘干后起绒。染色绒布在染色后轧非离子型柔软剂再起绒。起绒质量要求短密均匀,强力损失小,布幅控制在规定要求。印花绒坯布在起绒后印花前要经过1~2格平洗,洗去表面附着的短绒,减少印花疵病。
 
灯芯绒布的前处理
      灯芯绒是绒类织物中另一大类品种,用途广泛,既可用作外衣面料及内衣料,又可用于装饰织物。灯芯绒有特细条、细条、中条、特粗条和提花等多种规格。灯芯绒前处理工艺流程如下所示:
准备→轧碱烘干→割绒→热水去碱或酶退浆→烘干→刷绒→烧毛→煮练→漂白。
1.轧碱烘干:目的是使坯布在轧碱烘干后本身平挺,条路整齐,有利于割绒。轧碱液浓度为烧碱(100%)10~15g/L,于80~85℃轧碱后随即烘干,含潮率小于5%。
2.割绒:以圆刀式自动割绒机为主,将织物内绒纬割断成绒条。对于机械割绒效果不好的也可以用手工割绒,但工效低。
3.退浆:退浆后布身柔软,绒毛松懈,有利于刷绒。织物含浆少的可用热水平洗去碱退浆,织物上浆率高的可先用热水平洗去碱,再用酶退浆,水洗烘干,烘干后织物含潮率10%~13%。
4.刷绒:退浆后织物经过刷绒使绒毛松散,绒条圆润。在割绒后第一道平洗时绒面产生倒顺毛,以后的练染加工都应顺毛加工,才能使绒毛好,光泽足,因此必须在每道工序结束后进行翻箱。平洗后刷绒前的脱水最好用单面吸水,以免绒毛压瘪伏贴,刷绒困难。刷绒前必须控制织物含潮率在10%~13%。含潮率过低,绒毛不易松散,含潮率过高,刷绒后烘不干,易产生压皱痕,并影响烧毛质量。刷绒是在平板履带联合刷毛机上进行,
5.烧毛:刷毛后织物表面绒毛长短不齐,往往有一部分卷曲的长绒以及在绒条缝中有一部分紊乱的短绒,通过烧毛除去,方能达到绒面整齐、绒条圆润清晰的要求。灯芯绒烧毛可用铜板烧毛或气体烧毛,但以铜板烧毛效果好,当用铜板烧毛时,不仅能烧去绒面长短不齐的紊乱绒毛,同时因绒面与灼热的铜板面接触,使绒毛烧得平齐,类似剪毛的作用,可使加工后的成品在绒面上出现柔和的闪光。烧毛要点是轻烧毛,并根据绒条粗细调节绒面与铜板的接触面,烧毛后出布不经轧点,由主动辊拉出,喷雾成蒸汽灭火。
6.煮练:灯芯绒采用平幅煮练。在煮布锅中煮练时要轧碱(26~28g/L)卷成轴状,用烧碱常压煮练8~10h,碱液浓度为10~12g/L。在履带箱平幅汽蒸煮练时,碱浓度为30~45g/L,100~102℃汽蒸lh,连续轧碱汽蒸两次可取得较好效果。
7.漂白:灯芯绒漂白一般采用氯漂,漂液含有效氯4~5g/L,粗条及白度要求高的可提高至5~6g/L,pH 9~10,轧漂液后室温堆置30~40min,水洗后浸酸堆置,再水洗干净。
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